La fabricación en cadena (o línea de producción) es un proceso de producción que se aplica en la producción industrial de bienes a granel. Representa una especialización en la producción en flujo, en la que los productos se transportan individualmente, a menudo de forma continua, de una estación de trabajo a la siguiente para su posterior procesamiento.
Producción en flujo
En el caso de la producción en flujo (o producción en serie), la fabricación de un producto se divide en procesos de trabajo sucesivos, que a su vez pueden dividirse en pasos de trabajo individuales.
La lista de los equipos sigue este proceso de producción, las máquinas y las herramientas se disponen en el puesto de trabajo según lo requiera la secuencia del proceso de trabajo. El ejemplo más conocido de la producción en cadena es el de las cadenas de montaje de la industria del automóvil, que se dividen en ciclos de montaje. La producción en línea de montaje es una evolución o especialización de la producción en línea de montaje. En este caso, los equipos o puestos de trabajo también están ya dispuestos en fila, como corresponde a la secuencia de trabajo. Sin embargo, en el caso de la producción en cadena, la financiación se sigue dando por lotes. En ambos conceptos, los pasos de trabajo están predeterminados. En el caso de la producción en cadena, hay que respetar el «tiempo de ciclo» prescrito en caso de encadenamiento fijo. La planificación y ejecución de la producción se realiza sobre el producto (pieza), es decir, según el principio del objeto.
Producción flotante
Una producción flotante se realiza sobre todo por razones de procedimiento. La disposición de los lugares de producción es una consecuencia inevitable de las circunstancias tecnológicas del proceso de producción, por ejemplo en el caso del procesamiento de petróleo crudo en refinerías o de la producción de acero o por consideraciones organizativas.
Línea
En la producción en línea de montaje, como forma más consistente de la producción en línea de montaje, el material se transporta entre los lugares de producción individuales con la ayuda de sistemas de transporte interconectados (por ejemplo, cintas transportadoras) en lote. Los pasos de trabajo individuales suelen reducirse a unos pocos pasos sencillos. En la forma clásica, un paso de trabajo es una repetición permanente de una secuencia de asas determinada con precisión.
Las operaciones de ejecución y el transporte entre los centros de producción tienen un ritmo temporal fijo. Esto significa que el tiempo de procesamiento en las estaciones individuales es interdependiente.
El ajuste óptimo de la línea de montaje es crucial para un proceso sin problemas:
Los pasos de trabajo individuales y las estaciones de trabajo deben definirse de tal manera que su ejecución requiera exactamente un período de tiempo definido, el tiempo de ciclo. Al especificar un proceso de producción fijo, los problemas de programación y planificación de la capacidad pueden resolverse de manera eficiente, el proceso de fabricación más productivo se hace cumplir en cierta medida.
Si los centros de producción están vinculados automáticamente, esto se denomina línea de transferencia (rígida), y el proceso de producción está totalmente automatizado.
Debido a la intensidad del sistema, a menudo elevada, este tipo de producción se utiliza sobre todo para la variedad y la producción en masa. Debido a la escasa flexibilidad -la estructura del producto no debe estar sujeta a cambios a corto plazo- también se requiere un análisis seguro del mercado.
Para ello, los costes variables pueden mantenerse relativamente bajos (bajos costes de almacenamiento y transporte, producción y salarios, pocos residuos).
La producción con cinta transportadora se utiliza, por ejemplo, en la producción de automóviles, en la industria editorial y de impresión y en la industria alimentaria.
Ventajas
- Los productos semiacabados se reducen al mínimo, con lo que se evita en gran medida el almacenamiento intermedio.
- La disposición coherente de los puestos de trabajo también ahorra espacio, se acortan las rutas de transporte y se reducen los costes de transporte
- Ventajas de costes gracias a la división del trabajo y la especialización
- Los bajos tiempos de producción permiten reducir el tiempo total de producción
Desventajas
- Poca flexibilidad con las fluctuaciones del empleo, se reduce la capacidad de adaptación de la empresa
- Alta susceptibilidad de fallo de toda la producción en caso de avería de la máquina o del trabajo
- Alta intensidad del sistema
- A menudo, poco margen de maniobra para los trabajadores
- El trabajo monótono crea alienación, embotamiento y problemas de motivación
- La falta de oportunidades de comunicación crea problemas sociales para los trabajadores
Historia
Ya a finales del siglo XV se construían barcos en cadenas de montaje en el Arsenale Novissimo de Venecia. En 1790, Oliver Evans recibió una patente para un molino que utilizaba varias técnicas de transporte continuo. En 1833 se introdujo una cadena de montaje en la fabricación de bielas para barcos en Inglaterra. Alrededor de 1870, se utilizaron cintas transportadoras elevadas en los mataderos de Cincinnati para transportar los cerdos sacrificados de un trabajador a otro. Esta técnica se utilizó en los Union Stock Yards de Chicago perfeccionada y aplicada a gran escala. Las llamadas «líneas de desmontaje» fueron también un modelo para las «líneas de montaje» para la producción del Ford Modelo T.
La empresa Bahlsen utilizó la cadena de montaje en Alemania ya en 1905.
Ya en 1902, Ransom Eli Olds utilizó bastidores de madera móviles (carros con ruedas) para la producción de su «Oldsmobile», en los que el chasis era empujado de estación en estación. Henry Ford mecanizó y perfeccionó este principio construyendo una cadena de montaje permanente con la ayuda de su ingeniero Charles E. Sorensen y el capataz Lewis en 1913, instalando así la primera «cadena de montaje móvil». Como resultado, Ford aumentó la producción hasta ocho veces, al mismo tiempo que el precio de su modelo T «Tin Lizzy» disminuía enormemente y los salarios aumentaban.
Debido a su éxito, construyó una nueva fábrica en el río Rouge de Detroit basada en este principio, que se convirtió en la meca de los ingenieros y fabricantes de automóviles de todo el mundo. Muchos de ellos adoptaron entonces los principios de producción de Henry Ford, como Fiat, Renault o Volvo. En Alemania, la producción en cadena en la industria del automóvil fue introducida por primera vez en los años 20 por la empresa Adam Opel y por la empresa Hanomag. Este tipo de organización de la fabricación no se llevó a cabo hasta los años 30 por William Friedlea, director de operaciones de Daimler-Benz AG en la planta de Sindelfingen. La planta de Volkswagen en Wolfsburg, donde se iba a construir el coche KdF, también se diseñó en los años 30, basándose totalmente en la fábrica de Ford en el río Rouge.
La producción en cadena sigue siendo actual en la industria del automóvil, y el principio de la cadena de montaje se amplía constantemente. Un ejemplo de ello es la producción justo a tiempo, en la que la producción en cadena se extiende al proveedor y a veces incluso al preproveedor. Varias empresas de otros sectores industriales, como la industria aeronáutica (por ejemplo Boeing) y la ingeniería mecánica (por ejemplo Gildemeister, Trumpf), están convirtiendo cada vez más su producción a la producción en cadena. La producción en flujo es uno de los fundamentos esenciales para la introducción del sistema pull y para diversos métodos y procesos de planificación y control de la producción, como el método del número de progreso o el Kanban.
La acogida inicial de la cadena de montaje, que fue aclamada como revolucionaria, pronto se convirtió en un fuerte rechazo. Los procesos de trabajo mecánicos a los que estaban expuestos los trabajadores provocaron el embotamiento y la desvalorización de la mano de obra, ya que sólo eran necesarios unos pocos y monótonos pasos para el individuo.
El actor Charlie Chaplin ha ilustrado de forma impresionante el trabajo en la cadena de montaje en su película «Tiempos modernos».
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