Explicación del MTTR

El MTTR es una métrica utilizada por los departamentos de mantenimiento para medir el tiempo medio necesario para determinar la causa y arreglar los equipos que fallan.

¿Qué es el MTTR?

Cada vez que vea la frase «tiempo medio para», significa que está mirando el tiempo medio entre dos eventos. El tiempo medio de reparación (MTTR) es una métrica utilizada por los departamentos de mantenimiento para medir el tiempo medio necesario para determinar la causa y reparar los equipos averiados. Da una idea de la rapidez con la que el equipo de mantenimiento puede responder y reparar las averías imprevistas. Es importante recordar que el cálculo del MTTR tiene en cuenta el periodo de tiempo entre el inicio de la incidencia y el momento en que el equipo o sistema vuelve a la producción. Esto incluye:

• Notificar a los técnicos de mantenimiento
• Diagnosticar la incidencia
• Arreglar la incidencia
• Rearmar, alinear y validar los equipos
• Reajustar, probar y poner en marcha el equipo o sistema para la producción

La fórmula del MTTR no tiene en cuenta el tiempo de espera de las piezas de repuesto y no está pensada para ser utilizada en tareas de mantenimiento planificado o paradas.

El MTTR, en lo que respecta al mantenimiento, es una buena línea de base para averiguar cómo aumentar la eficiencia y limitar el tiempo de inactividad no planificado, ahorrando así dinero en el resultado final. También pone de manifiesto por qué las reparaciones pueden tardar más de lo normal, lo que, cuando se aborda, puede hacer que los equipos críticos funcionen rápidamente, minimizando la pérdida de pedidos y aumentando el servicio al cliente. En aras de la eficiencia, el análisis del MTTR proporciona una visión de cómo su equipo adquiere equipos, programa el mantenimiento y maneja las tareas de mantenimiento.

Aunque el MTTR se considera mantenimiento reactivo, el seguimiento del MTTR le da una visión de la eficacia y la eficiencia de su programa de mantenimiento preventivo y sus tareas. Por ejemplo, un equipo con un tiempo de reparación prolongado podría tener causas subyacentes que contribuyen al fallo. El MTTR puede ayudarle a empezar a investigar la causa raíz de los fallos y ponerle en camino hacia una solución. Por ejemplo, si observa que el MTTR aumenta en un activo concreto, puede deberse a que las tareas de mantenimiento preventivo no están estandarizadas. Un técnico puede recibir una orden de trabajo en la que se le indica que lubrique una determinada pieza, pero es posible que no se establezca qué lubricante debe utilizar ni en qué cantidad, lo que provoca más fallos en el equipo.

El análisis del MTTR también es útil a la hora de tomar decisiones sobre si reparar o sustituir un activo. Si un equipo tarda más en ser reparado a medida que envejece, podría ser más económico reemplazarlo. El historial de MTTR también puede utilizarse para ayudar a predecir los costes del ciclo de vida de los nuevos equipos o sistemas.

Tiempo medio de reparación vs. Tiempo medio de recuperación

A menudo oirá la «R» de MTTR utilizada indistintamente con «reparación» y «recuperación». La diferencia entre los dos términos es que cuando se habla de tiempo medio de recuperación, se incluye no sólo el tiempo de reparación, sino lo que hemos mencionado anteriormente: el tiempo de reparación más el período de prueba y el tiempo que se tarda en volver a la operación normal. Mucha gente define el MTTR agrupando los dos, como hemos hecho antes. La única vez que hay que distinguir entre los dos es en el contexto de los contratos de mantenimiento o los acuerdos de nivel de servicio (SLA). De esta manera, la gente sabe exactamente lo que tiene que medir.

Cálculo del MTTR

Como hemos mencionado anteriormente, la fórmula del MTTR es el tiempo total de mantenimiento no planificado dividido por el número total de reparaciones (fallos). El MTTR se representa más comúnmente en horas. Tenga en cuenta que el MTTR supone que las tareas se realizan de forma secuencial y por personal de mantenimiento capacitado.

Tiempo total de mantenimiento no planificado / Número total de reparaciones = MTTR

Un ejemplo sencillo de MTTR podría ser el siguiente: si tiene una bomba que falla cuatro veces en un día de trabajo y dedica una hora a reparar cada uno de esos casos de fallo, su MTTR sería de 15 minutos (60 minutos / 4 = 15 minutos).

Otro ejemplo podría implicar un activo que experimenta 10 paradas en un período de 90 días. Los tiempos de interrupción (tiempo de detección hasta el momento en que el activo vuelve a la producción) son 24, 51, 79, 56 y 12 minutos. El MTTR para este periodo de 90 días es de 44 minutos. Ese es el tiempo medio entre la detección del problema y la recuperación del activo.



Hay dos supuestos que hay que tener en cuenta a la hora de calcular el MTTR:

• Por lo general, cada caso de fallo varía en cuanto a su gravedad, por lo que mientras que algunas averías requieren días para ser reparadas, otras pueden tardar sólo minutos. Por lo tanto, el MTTR le da una media de lo que puede esperar.
• Es importante que cada instancia de fallo sea atendida por personal de mantenimiento competente y debidamente formado que siga procedimientos estandarizados. Esto garantiza resultados fiables.

Se dice que algunos de los mejores equipos de mantenimiento del mundo tienen un MTTR de menos de cinco horas, pero es casi imposible comparar el MTTR de su instalación con las métricas de otra debido al número de variables. El MTTR depende de múltiples factores como el tipo de activo que está analizando, su edad, criticidad, formación del equipo de mantenimiento, etc.

MTTR vs. MTBF: ¿Cuál es la diferencia?

Cuando se trata de sistemas o equipos que pueden ser reparados, el MTTR y el MTBF son dos métricas que se analizan y comparan a menudo cuando se analizan los fallos que pueden dar lugar a costosos tiempos de inactividad. Entonces, ¿cuál es la diferencia entre ambas? El tiempo medio entre fallos (MTBF) es una predicción del tiempo que transcurre entre los fallos innatos de una pieza de maquinaria durante las horas normales de funcionamiento o el tiempo que un equipo funciona sin interrupción. Se calcula tomando el tiempo total de funcionamiento de un activo (tiempo de actividad) y dividiéndolo por el número de averías ocurridas durante ese mismo periodo de tiempo.

TBF = Tiempo total de actividad / # de averías

El análisis del MTBF ayuda a los departamentos de mantenimiento a elaborar estrategias sobre cómo reducir el tiempo entre averías. Juntos, el MTBF y el MTTR determinan el tiempo de actividad. Para calcular el tiempo de actividad de un sistema con estas dos métricas, utilice la siguiente fórmula:

Tiempo de actividad = MTBF / (MTBF + MTTR)

Considere el siguiente escenario: Su sistema se supone que debe estar en funcionamiento 40 horas, pero no estuvo funcionando durante 28 de esas horas. Sólo ha estado disponible durante 14 horas, y se han producido un total de cinco fallos. Utilizando nuestra fórmula de tiempo de actividad, primero calcularemos el MTBF tomando 40-28 / 5=34,4. A continuación, calcularemos el MTTR tomando 28 / 5 = 5,6. Por lo tanto, para calcular el tiempo de actividad, nuestra fórmula quedaría así:

34,4 / (34,4 + 5,6) = 0,86 (86%)

Cómo mejorar el MTTR

El MTTR se considera un indicador clave de rendimiento (KPI). Por lo tanto, los equipos de mantenimiento siempre deben esforzarse por mejorarlo. Los beneficios de reducir el MTTR son bastante obvios: menos tiempo de inactividad significa una producción estable, clientes satisfechos y reducción de los costes de mantenimiento. Entonces, ¿qué medidas puede tomar para ayudar a mejorar el MTTR de su organización? El mejor punto de partida es comprender las cuatro etapas del MTTR y tomar medidas para reducir cada una de ellas.

1. Identificación: el periodo de tiempo que transcurre desde que se produce el fallo hasta que un técnico se da cuenta del problema. Cosas como los sensores inalámbricos y los sistemas de alerta son grandes maneras de acortar el período de tiempo de identificación del MTTR.
2. Conocimiento – el período de tiempo después de que el fallo ha sido identificado pero antes de que las reparaciones hayan comenzado. Averiguar o diagnosticar el problema es generalmente la parte que más tiempo consume del MTTR.
3. Arreglar – el período de tiempo que se necesita para arreglar realmente el problema en cuestión. La reducción del tiempo que se tarda en solucionar un problema puede lograrse mediante la estandarización de los procedimientos para guiar a los técnicos bien formados que tienen la tarea de solucionar el problema.
4. Verificar – el periodo de tiempo que se tarda en asegurar que la solución aplicada funciona realmente. Un sistema de monitorización en tiempo real es una herramienta útil para recopilar rápidamente datos e informes que demuestren que la solución está funcionando.

Diagnosticar la causa del fallo es el aspecto que más tiempo consume del MTTR. De hecho, el 80 por ciento del MTTR se invierte en averiguar la causa del fallo del activo o sistema. Documentar, gestionar y tener a mano un libro de máquinas con cosas como los programas de mantenimiento, los componentes reparados/sustituidos y un historial de los sistemas de supervisión de los equipos será vital para poder reducir rápidamente las posibles causas de los fallos. En un escenario de fallo, se pierde un tiempo crítico cuando se hacen llamadas telefónicas, se convocan reuniones y se hacen diagnósticos incorrectos, lo que lleva a arreglos que fallan.

En el mismo escenario de fallo, tener una documentación adecuada y un historial de activos le permite examinar rápidamente todos los factores causales que pueden haber contribuido al fallo. La dirección puede consultar el calendario de mantenimiento para ver si la máquina ha recibido un mantenimiento constante, ver cuándo fue la última vez que se reparó o sustituyó un componente de la máquina y comprobar dónde ha tenido problemas esa máquina en particular en el pasado.

Formación y procedimientos

Todo el personal de mantenimiento debe disponer de procedimientos detallados por escrito y seguirlos con precisión para mitigar el riesgo de ensayo y error a la hora de realizar reparaciones. Los procedimientos proporcionan a los técnicos una secuencia estructurada de acciones que ayudan a minimizar el tiempo que se tarda en arreglar un problema.

Toda la documentación y la planificación previa del mundo no ayudarán a reducir su MTTR si sus técnicos no están debidamente formados con el conjunto de habilidades adecuadas necesarias para reparar sus equipos. Implementar ejercicios de formación continua y compartirlos con el equipo es vital. Discutir las matrices de recurrencia e introducir lecciones de un punto son excelentes maneras de hacerlo.

• Las lecciones de un punto son lecciones cortas y visuales sobre un solo punto. Están pensadas para mejorar los conocimientos y habilidades específicas del trabajo mostrando problemas específicos y cómo solucionarlos. Las lecciones de un solo punto pueden tratar sobre seguridad, conocimientos básicos, mejoras o áreas problemáticas. Para ayudar a reducir el MTTR, las lecciones de un solo punto pueden utilizarse para trabajar en escenarios de averías reales, ya sea en el momento en que se producen (lo más eficaz) o en un ensayo simulado.
• Las matrices de recurrencia hacen un seguimiento de las averías semanales, cuando se completa un análisis de averías y cuando se aplican contramedidas. Asegurarse de que su equipo entiende las tendencias de las averías mostradas en una matriz de recurrencia les ayuda a aprender a determinar si una avería fue forzada o por deterioro natural.

Piezas de repuesto

Aunque la fórmula del MTTR generalmente no considera el tiempo de entrega de las piezas de repuesto, es importante reconocer cómo la disponibilidad de las piezas de repuesto afecta al MTTR. En su disertación, A structured approach for the reduction of mean time to repair of blast furnace D, ArcelorMittal, South Africa, Vanderbijlpark, Alex Thulani Madonsela analiza los factores humanos que contribuyen al MTTR; uno de ellos son las piezas de repuesto. «La disponibilidad oportuna de las piezas de repuesto afecta a la duración de las tareas de mantenimiento», explica. «Sin el apoyo adecuado de los equipos cuando se requiere, la ejecución del mantenimiento se vuelve difícil para el personal de mantenimiento. La falta de piezas de repuesto y el conocimiento de dónde encontrarlas afecta negativamente al MTTR cuando hay que realizar el mantenimiento». Madonsela pasa a detallar un enfoque para ayudar a minimizar el MTTR teniendo un inventario organizado de piezas de repuesto.

• Compilar una estructura de localización funcional: Este paso implica compilar una lista de equipos de la planta en función de su ubicación o de dónde se realizaría una tarea de mantenimiento según la jerarquía.
• Compilar el inventario de equipos: Basándose en el diseño de la planta, reúna un inventario de los equipos.
• Desarrolle un estándar de nomenclatura y codificación: Esto es importante para que los técnicos de mantenimiento puedan localizar y mantener las existencias. Esto garantiza que se pidan y almacenen correctamente las piezas de repuesto adecuadas cada vez. También garantiza la eficiencia, ya que los técnicos de mantenimiento conocerán la ubicación exacta de los repuestos.
• Realizar evaluaciones de criticidad de los repuestos: Cada pieza de repuesto disponible debe evaluarse en función de su criticidad para apoyar la estrategia de mantenimiento de cada equipo.
• Finalizar el inventario: Una vez completados los pasos anteriores, se debe poner a disposición una lista de inventario finalizada y de fácil acceso para todos.
• Desarrollar un estándar de almacenamiento: Aplique las recomendaciones del fabricante de equipos originales (OEM) para cada pieza de repuesto con el fin de garantizar que la calidad de las piezas no se deteriore.
• Garantía de calidad: Asegúrese de que los artículos almacenados como «fácilmente disponibles» cumplen las normas correctas. En el caso de los que no se hayan comprobado, guárdelos en un área de almacenamiento separada. Cualquier pieza de repuesto que se devuelva al área de almacenamiento debe ser sometida a un control de calidad.
• Auditorías: Las auditorías garantizan que su sistema funcione correctamente y aporte valor. El equipo de auditoría podría estar formado por el responsable de almacenamiento/depósito, el supervisor de mantenimiento y los planificadores.

Tecnología

Quizás la mejor oportunidad para que una organización reduzca su MTTR sea la implementación de modernas tecnologías de monitorización. La monitorización in situ o remota realizada a través de un teléfono inteligente o una tableta le permite ver las 24 horas del día cómo está funcionando su sistema. Estos datos en tiempo real pueden utilizarse para hacer un seguimiento de métricas como el MTTR y permitir a los ingenieros de la planta diseñar planes de mantenimiento preventivo y planificar los fallos con antelación.

Los modernos sistemas informáticos de gestión del mantenimiento (CMMS) le ayudan a hacer un fácil seguimiento de datos como las horas de mano de obra dedicadas al mantenimiento, el número de averías y el tiempo de funcionamiento, que se utilizan para controlar las estadísticas de fallos de alto nivel. Los GMAO pueden incluso calcular automáticamente el MTTR y el MTBF. Es posible que haya oído hablar del Internet de las cosas (IoT), la interconexión de dispositivos cotidianos a Internet. Ya se está imponiendo en el mundo del consumo en forma de hogares inteligentes, ya que ahora se pueden controlar las unidades de calefacción y aire acondicionado, las luces y las cerraduras desde el smartphone. Pero también se está introduciendo en el mundo industrial.

El internet industrial de las cosas (IIoT) introduce la automatización, el análisis de datos en tiempo real y la toma de decisiones inteligentes en el mundo de la fabricación. La tecnología máquina a máquina se combina con el IIoT para ofrecer un análisis de datos en tiempo real. Esto permite cosas como el seguimiento de datos de fallos en tiempo real cuando el equipo se avería y la recopilación, agregación y análisis automático de datos antes de enviar una acción recomendada a los técnicos. Los datos sobre fallos, como el estado de funcionamiento del activo antes de que se produjera el fallo, y los datos históricos de reparación de su GMAO pueden utilizarse para dirigir las reparaciones. En otras palabras, la IIoT puede reducir en gran medida la fase de diagnóstico de la que hablábamos antes, la parte del MTTR que más tiempo lleva.