Le MTTR expliqué

Le MTTR est une métrique utilisée par les services de maintenance pour mesurer le temps moyen nécessaire pour déterminer la cause d’un équipement défaillant et le réparer.

Qu’est-ce que le MTTR ?

Chaque fois que vous voyez l’expression  » temps moyen de « , cela signifie que vous regardez le temps moyen entre deux événements. Le temps moyen de réparation (MTTR) est une métrique utilisée par les services de maintenance pour mesurer le temps moyen nécessaire pour déterminer la cause d’un équipement défaillant et le réparer. Il donne un aperçu de la rapidité avec laquelle l’équipe de maintenance peut réagir et réparer les pannes non planifiées. Il est important de se rappeler que le calcul du MTTR prend en compte la période de temps entre le début de l’incident et le moment où l’équipement ou le système retourne en production. Cela inclut :

• Notification des techniciens de maintenance
• Diagnostic du problème
• Réparation du problème
• Réassemblage, alignement et validation de l’équipement
• Réinitialisation, test et mise en route de l’équipement ou du système pour la production

La formule MTTR ne tient pas compte du délai d’approvisionnement en pièces de rechange et n’est pas destinée à être utilisée pour les tâches de maintenance ou les arrêts planifiés.

Le MTTR, en ce qui concerne la maintenance, est une bonne base de référence pour déterminer comment augmenter l’efficacité et limiter les temps d’arrêt non planifiés, et donc économiser de l’argent sur le résultat net. Il met également en évidence les raisons pour lesquelles les réparations peuvent prendre plus de temps que d’habitude, ce qui, lorsqu’on y remédie, permet de remettre rapidement en service des équipements essentiels, de minimiser les commandes manquées et d’améliorer le service à la clientèle. Dans un souci d’efficacité, l’analyse MTTR donne un aperçu de la façon dont votre équipe achète les équipements, programme la maintenance et traite les tâches de maintenance.

Même si le MTTR est considéré comme une maintenance réactive, le suivi du MTTR vous donne un aperçu de l’efficacité et de l’efficience de votre programme et de vos tâches de maintenance préventive. Par exemple, un équipement dont le temps de réparation est long peut avoir des causes profondes sous-jacentes qui contribuent à la panne. Le MTTR peut vous aider à commencer à rechercher la cause profonde des défaillances et vous mettre sur la voie de la solution. Par exemple, si vous remarquez que le MTTR augmente pour un actif particulier, cela peut être dû au fait que les tâches de maintenance préventive ne sont pas normalisées. Un technicien peut recevoir un bon de travail lui indiquant de lubrifier une certaine pièce, mais il se peut qu’il n’expose pas le lubrifiant à utiliser ni sa quantité, ce qui entraîne de nouvelles défaillances de l’équipement.

L’analyse du MTTR est également utile lorsqu’il s’agit de prendre des décisions sur la réparation ou le remplacement d’un actif. Si une pièce d’équipement prend plus de temps à réparer à mesure qu’elle vieillit, il pourrait être plus économique de la remplacer. L’historique MTTR peut également être utilisé pour aider à prévoir les coûts du cycle de vie des nouveaux équipements ou systèmes.

Temps moyen de réparation vs. temps moyen de récupération

Vous entendrez souvent le « R » de MTTR utilisé de manière interchangeable avec « réparation » et « récupération ». La différence entre les deux termes est que lorsque vous parlez de temps moyen de récupération, vous incluez non seulement le temps de réparation, mais aussi ce que nous avons mentionné ci-dessus – le temps de réparation plus la période de test et le temps nécessaire pour revenir à un fonctionnement normal. De nombreuses personnes définissent le MTTR en regroupant les deux, comme nous l’avons fait ci-dessus. La seule fois où vous devrez faire la distinction entre les deux est dans le contexte des contrats de maintenance ou des accords de niveau de service (SLA). Ainsi, les gens savent exactement ce qu’ils doivent mesurer.

Calcul du MTTR

Comme nous l’avons abordé précédemment, la formule du MTTR est le temps total de maintenance non planifiée divisé par le nombre total de réparations (pannes). Le MTTR est le plus souvent représenté en heures. N’oubliez pas que le MTTR suppose que les tâches sont effectuées de manière séquentielle et par un personnel de maintenance formé.

Temps total de maintenance non planifiée / Nombre total de réparations = MTTR

Un exemple simple de MTTR pourrait ressembler à ceci : si vous avez une pompe qui tombe en panne quatre fois en une journée de travail et que vous passez une heure à réparer chacun de ces cas de panne, votre MTTR serait de 15 minutes (60 minutes / 4 = 15 minutes).

Un autre exemple pourrait concerner un actif qui subit 10 pannes sur une période de 90 jours. Les durées des pannes (du moment de la détection au moment où l’actif est de nouveau en production) sont de 24, 51, 79, 56 et 12 minutes. Le MTTR pour cette période de 90 jours est de 44 minutes. C’est le temps moyen entre la détection du problème et le rétablissement de l’actif.

Il y a deux hypothèses à garder à l’esprit lors du calcul du MTTR :

• Habituellement, chaque cas de panne varie en gravité, donc si certaines pannes nécessitent des jours de réparation, d’autres peuvent ne prendre que quelques minutes. Par conséquent, le MTTR vous donne une moyenne de ce à quoi vous devez vous attendre.
• Il est important que chaque cas de panne soit pris en charge par un personnel de maintenance compétent et correctement formé qui suit des procédures normalisées. Cela permet de garantir des résultats fiables.

On dit que certaines des meilleures équipes de maintenance au monde ont un MTTR de moins de cinq heures, mais il est presque impossible de comparer le MTTR de votre établissement avec les mesures d’un autre en raison du nombre de variables. Le MTTR dépend de multiples facteurs comme le type d’actif que vous analysez, son âge, sa criticité, la formation de l’équipe de maintenance, etc.

TTR vs MTBF : quelle est la différence ?

Lorsqu’il s’agit de systèmes ou d’équipements qui peuvent être réparés, le MTTR et le MTBF sont deux métriques souvent analysées et comparées lorsqu’on s’intéresse aux défaillances qui peuvent entraîner des temps d’arrêt coûteux. Alors, quelle est la différence entre les deux ? Le temps moyen entre les défaillances (MTBF) est une prédiction de la durée entre les défaillances innées d’une pièce de machine pendant les heures de fonctionnement normales ou de la durée de fonctionnement d’une pièce d’équipement sans interruption. Il est calculé en prenant le temps total de fonctionnement d’un actif (temps de disponibilité) et en le divisant par le nombre de pannes survenues au cours de cette même période.

MTBF = Temps de disponibilité total / # de pannes

L’analyse du MTBF aide les services de maintenance à élaborer des stratégies pour réduire le temps entre les pannes. Ensemble, le MTBF et le MTTR déterminent le temps de fonctionnement. Pour calculer le temps de disponibilité d’un système avec ces deux mesures, utilisez la formule suivante :

Temps de disponibilité = MTBF / (MTBF + MTTR)

Envisagez le scénario suivant : Votre système est censé être opérationnel pendant 40 heures, mais il n’a pas fonctionné pendant 28 de ces heures. Il n’a été disponible que pendant 14 heures, et un total de cinq pannes s’est produit. En utilisant notre formule de temps de fonctionnement, nous allons d’abord calculer le MTBF en prenant 40-28 / 5=34,4. Ensuite, nous calculerons MTTR en prenant 28 / 5 = 5,6. Ainsi, pour calculer le temps de disponibilité, notre formule ressemblerait à ceci :

34,4 / (34,4 + 5,6) = 0,86 (86 %)

Comment améliorer le MTTR

Le MTTR est considéré comme un indicateur clé de performance (ICP). Par conséquent, les équipes de maintenance doivent toujours s’efforcer de l’améliorer. Les avantages de la réduction du MTTR sont assez évidents – moins de temps d’arrêt signifie une production stable, des clients heureux et des coûts de maintenance réduits. Quelles sont donc les mesures que vous pouvez prendre pour améliorer le MTTR de votre organisation ? Le meilleur endroit pour commencer est de comprendre les quatre étapes du MTTR et de prendre des mesures pour réduire chacune d’elles.

1. Identification – la période de temps entre le moment où la panne se produit et le moment où un technicien prend conscience du problème. Des choses comme les capteurs sans fil et les systèmes d’alerte sont d’excellents moyens de raccourcir la période d’identification du MTTR.
2. Connaissance – la période de temps après l’identification de la panne mais avant le début des réparations. Comprendre ou diagnostiquer le problème est généralement la partie la plus longue du MTTR.
3. Réparation – la période de temps nécessaire pour réparer réellement le problème en question. La réduction du temps nécessaire à la résolution d’un problème peut être réalisée en normalisant les procédures pour guider les techniciens bien formés qui sont chargés de résoudre le problème.
4. Vérification – la période de temps nécessaire pour s’assurer que la solution appliquée fonctionne réellement. Un système de surveillance en temps réel est un outil utile pour recueillir rapidement des données et des rapports montrant que la correction fonctionne.

Diagnostiquer la cause de la panne est l’aspect le plus long du MTTR. En fait, 80 % du MTTR est consacré à la détermination de ce qui a provoqué la défaillance de l’actif ou du système. Il est essentiel de documenter, de gérer et de disposer d’un registre des machines avec des éléments tels que les calendriers de maintenance, les composants réparés/remplacés et l’historique des systèmes de surveillance de l’équipement, afin d’être en mesure d’identifier rapidement les causes possibles de la défaillance. Dans un scénario de panne, un temps critique est perdu lorsque des appels téléphoniques sont passés, des réunions sont convoquées et des diagnostics incorrects ont lieu, ce qui conduit à des réparations qui échouent.

Dans ce même scénario de panne, disposer d’une documentation appropriée et d’un historique des actifs vous permet d’examiner rapidement tous les facteurs de causalité qui ont pu contribuer à la panne. La direction peut consulter le calendrier de maintenance pour voir si la machine a été entretenue de manière cohérente, voir à quand remonte la dernière réparation ou le dernier remplacement d’un composant, et vérifier où cette machine particulière a connu des problèmes dans le passé.

Formation et procédures

Des procédures écrites détaillées doivent être mises à la disposition de tout le personnel de maintenance et suivies avec précision pour atténuer le risque d’essais et d’erreurs lorsqu’il s’agit d’effectuer des réparations. Les procédures fournissent aux techniciens une séquence structurée d’actions qui contribuent à minimiser le temps nécessaire à la résolution d’un problème.

Toute la documentation et la préplanification du monde ne contribueront pas à réduire votre MTTR si vos techniciens ne sont pas correctement formés avec le bon ensemble de compétences nécessaires pour réparer votre équipement. Mettre en place des exercices de formation continue et les partager avec l’équipe est vital. Discuter des matrices de récurrence et introduire des leçons à un point sont d’excellents moyens de le faire.

• Les leçons à un point sont des leçons courtes et visuelles sur un seul point. Elles sont destinées à améliorer les connaissances et les compétences spécifiques à un emploi en montrant des problèmes spécifiques et la façon de les résoudre. Les leçons en un point peuvent porter sur la sécurité, les connaissances de base, l’amélioration ou les problèmes. Pour aider à réduire le MTTR, les leçons en un point peuvent être utilisées pour travailler sur des scénarios de panne réels, soit au fur et à mesure qu’ils se produisent (le plus efficace), soit dans le cadre d’un procès fictif.
• Les matrices de récurrence suivent les pannes hebdomadaires, lorsqu’une analyse de panne est terminée et lorsque des contre-mesures sont appliquées. S’assurer que votre équipe comprend les tendances de panne indiquées dans une matrice de récurrence l’aide à apprendre comment déterminer si une panne a été forcée ou provient d’une détérioration naturelle.

Pièces de rechange

Même si la formule MTTR ne tient généralement pas compte du délai d’approvisionnement en pièces de rechange, il est important de reconnaître comment la disponibilité des pièces de rechange affecte le MTTR. Dans sa thèse, A structured approach for the reduction of mean time to repair of blast furnace D, ArcelorMittal, South Africa, Vanderbijlpark, Alex Thulani Madonsela discute des facteurs humains contribuant au MTTR ; l’un d’eux étant les pièces de rechange. « La disponibilité en temps voulu des pièces de rechange affecte la durée des tâches de maintenance », explique-t-il. « Sans un soutien approprié des équipements lorsque cela est nécessaire, l’exécution de la maintenance devient difficile pour le personnel de maintenance. Le manque de pièces de rechange et de connaissances sur l’endroit où les trouver affecte négativement le MTTR lorsque la maintenance doit être effectuée. » Madonsela poursuit en détaillant une approche pour aider à minimiser le MTTR en ayant un inventaire organisé des pièces de rechange.

• Compiler une structure de localisation fonctionnelle : Cette étape consiste à compiler une liste des équipements de l’usine en fonction de leur emplacement ou de l’endroit où une tâche de maintenance serait effectuée selon la hiérarchie.
• Compiler l’inventaire des équipements : Sur la base de la conception de l’usine, dresser un inventaire des équipements.
• Développer une norme de dénomination et de codage : C’est important pour que les techniciens de maintenance puissent localiser et maintenir le stock. Cela garantit que les bonnes pièces de rechange sont commandées et stockées correctement à chaque fois. Cela garantit également l’efficacité, puisque les techniciens de maintenance connaîtront l’emplacement exact des pièces de rechange.
• Réaliser des évaluations de criticité des pièces de rechange : Chaque pièce de rechange en stock doit être évaluée en fonction de sa criticité pour soutenir la stratégie de maintenance de chaque équipement.
• Finaliser l’inventaire : Une fois les étapes précédentes réalisées, une liste d’inventaire finalisée doit être mise à disposition et être facilement accessible par tous.
• Développer une norme de stockage : Mettez en œuvre les recommandations du fabricant d’équipement d’origine (OEM) pour chaque pièce de rechange afin de garantir que la qualité des pièces ne se détériore pas.
• Assurance qualité : Assurez-vous que les articles stockés comme  » facilement disponibles  » répondent aux bonnes normes. Pour ceux qui n’ont pas été vérifiés, stockez-les dans une zone de stockage séparée. Toute pièce de rechange retournée dans la zone de stockage doit faire l’objet d’un contrôle de qualité.
• Audits : Les audits permettent de s’assurer que votre système fonctionne correctement et qu’il apporte une valeur ajoutée. L’équipe d’audit pourrait être composée du responsable du stockage/entrepôt, du superviseur de la maintenance et des planificateurs.

Technologie

Peut-être que la meilleure chance pour une organisation de réduire son MTTR est de mettre en œuvre des technologies de surveillance modernes. La surveillance sur site ou à distance effectuée via un smartphone ou une tablette vous donne un aperçu 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7 de la performance de votre système. Ces données en temps réel peuvent être utilisées pour suivre des mesures comme le MTTR et permettre aux ingénieurs de l’usine de concevoir des plans de maintenance préventive et de planifier les pannes à l’avance.

Les systèmes modernes de gestion informatisée de la maintenance (GMAO) vous aident à suivre facilement des données comme les heures de main-d’œuvre consacrées à la maintenance, le nombre de pannes et le temps opérationnel, ce qui permet de surveiller les statistiques de haut niveau sur les pannes. La GMAO peut même calculer automatiquement les MTTR et MTBF pour vous. Vous avez peut-être entendu parler de l’internet des objets (IoT) – l’interconnexion des appareils du quotidien à l’internet. Il a déjà envahi le monde de la consommation sous la forme de maisons intelligentes, puisque vous pouvez désormais contrôler vos appareils de chauffage et de climatisation, vos lumières et vos serrures depuis votre smartphone. Mais cela se glisse également dans le monde industriel.

L’internet industriel des objets (IIoT) introduit l’automatisation, l’analyse des données en temps réel et la prise de décision intelligente dans le monde de la fabrication. La technologie machine à machine est associée à l’IIoT pour offrir une analyse des données en temps réel. Cela permet des choses comme le suivi des données de défaillance en temps réel lorsque l’équipement tombe en panne et la collecte, l’agrégation et l’analyse automatiques des données avant d’envoyer une action recommandée aux techniciens. Les données de défaillance, comme l’état de fonctionnement de l’actif avant que la défaillance ne se produise, et les données historiques de réparation de votre GMAO peuvent être utilisées pour diriger les réparations. En d’autres termes, l’IIoT peut réduire considérablement la phase de diagnostic évoquée précédemment, la partie du MTTR qui prend le plus de temps.