MTTR Explained

MTTR è una metrica usata dai dipartimenti di manutenzione per misurare il tempo medio necessario per determinare la causa e riparare le attrezzature guaste.

Che cos’è l’MTTR?

Ogni volta che si vede la frase “tempo medio per”, significa che si sta guardando il tempo medio tra due eventi. Il tempo medio di riparazione (MTTR) è una metrica usata dai dipartimenti di manutenzione per misurare il tempo medio necessario per determinare la causa di un guasto e ripararlo. Fornisce un’istantanea di quanto velocemente il team di manutenzione può rispondere e riparare i guasti non pianificati. È importante ricordare che il calcolo dell’MTTR considera il periodo di tempo tra l’inizio dell’incidente e il momento in cui l’attrezzatura o il sistema torna in produzione. Questo include:

• Informare i tecnici della manutenzione
• Diagnosticare il problema
• Risolvere il problema
• Rimontare, allineare e convalidare l’attrezzatura
• Risettare, testare e avviare l’attrezzatura o il sistema per la produzione

La formula MTTR non prende in considerazione il tempo di consegna dei pezzi di ricambio e non è destinata ad essere utilizzata per attività di manutenzione pianificata o arresti.

MTTR, per quanto riguarda la manutenzione, è una buona linea di base per capire come aumentare l’efficienza e limitare i tempi di inattività non pianificati, risparmiando quindi denaro sulla linea di fondo. Evidenzia anche il motivo per cui le riparazioni potrebbero richiedere più tempo del normale, il che, se affrontato, può portare le attrezzature critiche a funzionare velocemente, minimizzando gli ordini mancati e aumentando il servizio clienti. Nell’interesse dell’efficienza, l’analisi MTTR fornisce informazioni su come il vostro team acquista le attrezzature, pianifica la manutenzione e gestisce le attività di manutenzione.

Anche se l’MTTR è considerato manutenzione reattiva, il monitoraggio dell’MTTR vi dà un’idea di quanto siano efficaci ed efficienti il vostro programma di manutenzione preventiva e le attività. Per esempio, un’attrezzatura con un lungo tempo di riparazione potrebbe avere cause di fondo che contribuiscono al guasto. L’MTTR può aiutarvi a iniziare a indagare la causa alla radice dei guasti e ad avviarvi verso una soluzione. Per esempio, se notate che l’MTTR aumenta in una particolare risorsa, potrebbe essere dovuto al fatto che le attività di manutenzione preventiva non sono standardizzate. Un tecnico potrebbe ricevere un ordine di lavoro che gli dice di lubrificare una certa parte, ma potrebbe non stabilire quale lubrificante usare o quanto, portando a ulteriori guasti all’attrezzatura.

L’analisi MTTR è anche utile quando si tratta di decidere se riparare o sostituire un asset. Se un pezzo di equipaggiamento richiede più tempo per essere riparato man mano che invecchia, potrebbe essere più economico sostituirlo. La storia dell’MTTR può anche essere usata per aiutare a prevedere i costi del ciclo di vita di nuove attrezzature o sistemi.

Mean Time to Repair vs. Mean Time to Recovery

Sentirete spesso la “R” in MTTR usata in modo intercambiabile con “riparazione” e “recupero”. La differenza tra i due termini è che quando si parla di tempo medio di recupero, si include non solo il tempo di riparazione ma quello che abbiamo menzionato sopra – il tempo di riparazione più il periodo di test e il tempo necessario per tornare al funzionamento normale. Molte persone definiscono l’MTTR mettendo insieme le due cose, come abbiamo fatto sopra. L’unica volta che avrete bisogno di distinguere tra i due è nel contesto dei contratti di manutenzione o degli accordi sul livello di servizio (SLA). In questo modo, le persone sanno esattamente cosa devono misurare.

Calcolo MTTR

Come abbiamo accennato prima, la formula MTTR è il tempo totale di manutenzione non pianificata diviso per il numero totale di riparazioni (guasti). L’MTTR è più comunemente rappresentato in ore. Tenete a mente che l’MTTR presuppone che i compiti siano eseguiti in modo sequenziale e da personale di manutenzione addestrato.

Totale tempo di manutenzione non pianificato / Numero totale di riparazioni = MTTR

Un semplice esempio di MTTR potrebbe essere il seguente: se avete una pompa che si guasta quattro volte in una giornata lavorativa e passate un’ora a riparare ognuno di questi guasti, il vostro MTTR sarebbe di 15 minuti (60 minuti / 4 = 15 minuti).

Un altro esempio potrebbe riguardare un asset che subisce 10 guasti in un periodo di 90 giorni. I tempi di interruzione (dal momento del rilevamento al momento in cui l’asset torna in produzione) sono 24, 51, 79, 56 e 12 minuti. Il MTTR per questo periodo di 90 giorni è di 44 minuti. Questo è il tempo medio tra il rilevamento del problema e il recupero dell’asset.

Ci sono due presupposti da tenere a mente quando si calcola l’MTTR:

• Di solito, ogni caso di guasto varia in gravità, quindi mentre alcuni guasti richiedono giorni per la riparazione, altri potrebbero richiedere solo minuti. Pertanto, l’MTTR fornisce una media di ciò che ci si deve aspettare.
• È importante che ogni caso di guasto sia seguito da personale di manutenzione competente e adeguatamente addestrato che segue procedure standardizzate. Questo assicura risultati affidabili.

È stato detto che alcune delle migliori squadre di manutenzione del mondo hanno un MTTR inferiore a cinque ore, ma è quasi impossibile confrontare l’MTTR della vostra struttura con le metriche di un’altra a causa del numero di variabili. L’MTTR dipende da molteplici fattori come il tipo di asset che si sta analizzando, la sua età, la criticità, la formazione del team di manutenzione, ecc.

MTTR vs. MTBF: qual è la differenza?

Quando si tratta di sistemi o attrezzature che possono essere riparati, MTTR e MTBF sono due metriche spesso analizzate e confrontate quando si esaminano i guasti che possono comportare costosi tempi di fermo. Quindi, qual è la differenza tra i due? Il tempo medio tra i guasti (MTBF) è una previsione del tempo tra i guasti innati di un pezzo di macchinario durante le normali ore di funzionamento o per quanto tempo un pezzo di attrezzatura funziona senza interruzioni. Si calcola prendendo il tempo totale di funzionamento di un asset (uptime) e dividendolo per il numero di guasti avvenuti nello stesso periodo di tempo.

MTBF = Total uptime / # of Breakdowns

L’analisi MTBF aiuta i reparti di manutenzione a definire strategie su come ridurre il tempo tra i guasti. Insieme, MTBF e MTTR determinano l’uptime. Per calcolare l’uptime di un sistema con queste due metriche, usate la seguente formula:

Uptime = MTBF / (MTBF + MTTR)

Considerate il seguente scenario: Il vostro sistema dovrebbe essere attivo e funzionante per 40 ore, ma non ha funzionato per 28 di queste ore. È stato disponibile solo per 14 ore e si sono verificati un totale di cinque guasti. Usando la nostra formula di uptime, calcoleremo prima il MTBF prendendo 40-28 / 5=34.4. Poi, calcoleremo MTTR prendendo 28 / 5 = 5,6. Quindi, per calcolare l’uptime, la nostra formula sarà così:

34.4 / (34.4 + 5.6) = 0.86 (86%)

Come migliorare l’MTTR

MTTR è visto come un indicatore di performance chiave (KPI). Pertanto, i team di manutenzione dovrebbero sempre sforzarsi di migliorarlo. I vantaggi di ridurre l’MTTR sono abbastanza ovvi – meno tempi di inattività significa produzione stabile, clienti felici e costi di manutenzione ridotti. Quindi, quali sono alcuni passi che potete fare per aiutare a migliorare l’MTTR della vostra organizzazione? Il miglior punto di partenza è comprendere le quattro fasi dell’MTTR e adottare misure per ridurre ciascuna di esse.

1. Identificazione – il periodo di tempo che intercorre tra quando si verifica il guasto e quando un tecnico si accorge del problema. Cose come i sensori wireless e i sistemi di allarme sono ottimi modi per ridurre il periodo di tempo di identificazione dell’MTTR.
2. Conoscenza – il periodo di tempo dopo che il guasto è stato identificato ma prima che le riparazioni siano iniziate. Capire o diagnosticare il problema è generalmente la parte più dispendiosa in termini di tempo dell’MTTR.
3. Correzione – il periodo di tempo necessario per risolvere effettivamente il problema in questione. Ridurre il tempo necessario per risolvere un problema può essere realizzato standardizzando le procedure per guidare i tecnici ben addestrati che hanno il compito di risolvere il problema.
4. Verificare – il periodo di tempo necessario per assicurarsi che la correzione applicata stia effettivamente funzionando. Un sistema di monitoraggio in tempo reale è uno strumento utile per raccogliere rapidamente i dati e i rapporti per dimostrare che la correzione sta funzionando.

Diagnosticare la causa del guasto è l’aspetto che richiede più tempo dell’MTTR. Infatti, l’80% dell’MTTR è speso per capire cosa ha causato il guasto dell’asset o del sistema. Documentare, gestire e avere un registro delle macchine a portata di mano con cose come i programmi di manutenzione, i componenti riparati/sostituiti e la storia dei sistemi di monitoraggio delle attrezzature sarà vitale per essere in grado di restringere rapidamente le possibili cause del guasto. In uno scenario di guasto, si perde tempo critico quando si fanno telefonate, si convocano riunioni e si fanno diagnosi errate, portando a riparazioni che falliscono.

Nello stesso scenario di guasto, avere una documentazione adeguata e uno storico delle risorse permette di esaminare rapidamente tutti i fattori causali che possono aver contribuito al guasto. Il management può guardare il calendario della manutenzione per vedere se la macchina è stata sottoposta a una manutenzione costante, vedere quando la macchina ha avuto l’ultima volta un componente riparato o sostituito, e controllare dove quella particolare macchina ha avuto problemi in passato.

Formazione e procedure

Procedure scritte dettagliate dovrebbero essere messe a disposizione di tutto il personale di manutenzione e seguite con precisione per mitigare il rischio di prove ed errori quando si tratta di fare riparazioni. Le procedure forniscono ai tecnici una sequenza strutturata di azioni che aiutano a ridurre al minimo il tempo necessario per risolvere un problema.

Tutta la documentazione e la pre-pianificazione del mondo non aiuterà a ridurre il vostro MTTR se i vostri tecnici non sono adeguatamente addestrati con il giusto set di competenze necessarie per riparare le vostre attrezzature. Implementare esercizi di formazione continua e condividerli con il team è vitale. Discutere le matrici di ricorrenza e introdurre lezioni a punto singolo sono ottimi modi per farlo.

• Le lezioni a punto singolo sono lezioni brevi e visive su un singolo punto. Hanno lo scopo di migliorare le conoscenze e le abilità specifiche del lavoro mostrando problemi specifici e come risolverli. Le lezioni a un punto possono riguardare la sicurezza, le conoscenze di base, il miglioramento o le aree problematiche. Per aiutare a ridurre l’MTTR, le lezioni a un punto possono essere usate per lavorare attraverso scenari di guasti reali, sia mentre accadono (più efficace) o in un processo simulato.
• Le matrici di ricorrenza tracciano i guasti settimanali, quando un’analisi dei guasti è completa e quando vengono applicate le contromisure. Assicurarsi che il team comprenda le tendenze dei guasti mostrate in una matrice di ricorrenza li aiuta a imparare come determinare se un guasto è stato forzato o causato da un deterioramento naturale.

Parti di ricambio

Anche se la formula MTTR generalmente non considera il lead time per i pezzi di ricambio, è importante riconoscere come la disponibilità dei pezzi di ricambio influenzi l’MTTR. Nella sua tesi, A structured approach for the reduction of mean time to repair of blast furnace D, ArcelorMittal, South Africa, Vanderbijlpark, Alex Thulani Madonsela discute i fattori umani che contribuiscono all’MTTR; uno di questi sono i pezzi di ricambio. “La disponibilità tempestiva dei pezzi di ricambio influisce sulla durata delle attività di manutenzione”, spiega. “Senza un adeguato supporto delle attrezzature quando è necessario, eseguire la manutenzione diventa difficile per il personale di manutenzione. La mancanza di pezzi di ricambio e la conoscenza di dove trovarli influisce negativamente sul MTTR quando si deve eseguire la manutenzione”. Madonsela continua a dettagliare un approccio per aiutare a minimizzare l’MTTR avendo un inventario organizzato di pezzi di ricambio.

• Compilare una struttura funzionale di localizzazione: Questo passo comporta la compilazione di un elenco di attrezzature dell’impianto in base alla loro posizione o dove un compito di manutenzione verrebbe eseguito secondo la gerarchia.
• Compilare l’inventario delle attrezzature: Sulla base del progetto dell’impianto, mettere insieme un inventario delle attrezzature.
• Sviluppare uno standard di denominazione e codifica: Questo è importante per i tecnici della manutenzione per essere in grado di localizzare e mantenere le scorte. Questo assicura che i pezzi di ricambio corretti siano ordinati e conservati correttamente ogni volta. Assicura anche l’efficienza, dato che i tecnici della manutenzione sapranno l’esatta posizione dei pezzi di ricambio.
• Eseguire valutazioni di criticità dei pezzi di ricambio: Ogni pezzo di ricambio a disposizione dovrebbe essere valutato in base alla sua criticità nel supportare la strategia di manutenzione per ogni pezzo di attrezzatura.
• Finalizzare l’inventario: Una volta che le fasi precedenti sono state completate, un elenco di inventario finalizzato dovrebbe essere reso disponibile ed essere facilmente accessibile a tutti.
• Sviluppare uno standard di stoccaggio: Implementare le raccomandazioni del produttore di apparecchiature originali (OEM) per ogni pezzo di ricambio per garantire che la qualità dei pezzi non si deteriori.
• Assicurare la qualità: Assicurarsi che gli articoli immagazzinati come “prontamente disponibili” soddisfino gli standard corretti. Per quelli che non sono stati controllati, conservarli in un’area di stoccaggio separata. Tutti i pezzi di ricambio restituiti all’area di stoccaggio dovrebbero essere controllati per la qualità.
• Audit: L’audit assicura che il vostro sistema stia funzionando correttamente e stia aggiungendo valore. Il team di audit potrebbe essere composto dal manager del magazzino, dal supervisore della manutenzione e dai pianificatori.

Tecnologia

Per un’organizzazione, la migliore possibilità di ridurre il suo MTTR è forse l’implementazione di moderne tecnologie di monitoraggio. Il monitoraggio in loco o a distanza tramite uno smartphone o un tablet offre uno sguardo 24 ore su 24 e 7 giorni su 7 su come il sistema sta funzionando. Questi dati in tempo reale possono essere utilizzati per tracciare metriche come l’MTTR e permettere agli ingegneri dell’impianto di progettare piani di manutenzione preventiva e pianificare i guasti in anticipo.

I moderni sistemi computerizzati di gestione della manutenzione (CMMS) aiutano a tracciare facilmente dati come le ore di lavoro dedicate alla manutenzione, il numero di guasti e il tempo operativo, che viene utilizzato per monitorare statistiche di alto livello sui guasti. I CMMS possono anche calcolare automaticamente MTTR e MTBF per voi. Potreste aver sentito parlare dell’internet delle cose (IoT) – l’interconnessione dei dispositivi quotidiani a internet. Sta già conquistando il mondo del consumo sotto forma di case intelligenti, dato che ora è possibile controllare le unità di riscaldamento e di condizionamento dell’aria, le luci e le serrature dal proprio smartphone. Ma questo si sta insinuando anche nel mondo industriale.

L’internet industriale delle cose (IIoT) introduce l’automazione, l’analisi dei dati in tempo reale e il processo decisionale intelligente nel mondo della produzione. La tecnologia machine-to-machine è combinata con l’IIoT per offrire un’analisi dei dati in tempo reale. Questo permette cose come il monitoraggio dei dati di guasto in tempo reale quando l’attrezzatura si rompe e la raccolta, l’aggregazione e l’analisi automatica dei dati prima di inviare un’azione raccomandata ai tecnici. I dati sui guasti, come la condizione operativa del bene prima che il guasto si verificasse, e i dati storici di riparazione dal vostro CMMS possono essere utilizzati per dirigere le riparazioni. In altre parole, l’IIoT può ridurre notevolmente la fase di diagnosi discussa in precedenza, la parte dell’MTTR che richiede più tempo.