MTTR é uma métrica utilizada pelos departamentos de manutenção para medir o tempo médio necessário para determinar a causa e reparar o equipamento avariado.
O que é o MTTR?
Sempre que se vê a frase “tempo médio para”, significa que se está a olhar para o tempo médio entre dois eventos. O tempo médio para reparação (MTTR) é uma métrica utilizada pelos departamentos de manutenção para medir o tempo médio necessário para determinar a causa e a reparação de equipamento avariado. Dá um instantâneo da rapidez com que a equipa de manutenção pode responder e reparar avarias não planeadas. É importante lembrar que o cálculo do MTTR considera o período de tempo entre o início do incidente e o momento em que o equipamento ou sistema regressa à produção. Isto inclui:
- Notificar os técnicos de manutenção
- Diagnosticar o problema
- Fixar o problema
- Remontagem, alinhamento e validação do equipamento
- Reiniciar, testar e iniciar o equipamento ou sistema para produção
A fórmula MTTR não tem em conta o tempo de espera para peças sobressalentes e não se destina a ser utilizada para tarefas de manutenção planeadas ou paragens.
MTTR, uma vez que diz respeito à manutenção, é uma boa base para descobrir como aumentar a eficiência e limitar os tempos de paragem não planeados, poupando assim dinheiro no resultado final. Também destaca a razão pela qual as reparações podem estar a demorar mais tempo do que o normal, o que, quando abordado, pode pôr o equipamento crítico a funcionar rapidamente, minimizando as encomendas perdidas e aumentando o serviço ao cliente. No interesse da eficiência, a análise MTTR fornece uma visão de como a sua equipa compra equipamento, programa a manutenção e trata as tarefas de manutenção.
P>Apesar de o MTTR ser considerado manutenção reactiva, o acompanhamento do MTTR dá-lhe uma visão da eficácia e eficiência do seu programa e tarefas de manutenção preventiva. Por exemplo, equipamento com um longo tempo de reparação pode ter causas subjacentes que contribuem para a falha. O MTTR pode ajudá-lo a começar a investigar a causa raiz das falhas e levá-lo a caminho de uma solução. Por exemplo, se notar que o MTTR aumenta num determinado activo, pode ser devido ao facto de as tarefas de manutenção preventiva não serem padronizadas. Um técnico pode receber uma ordem de trabalho que lhe diga para lubrificar uma determinada peça, mas pode não definir qual o lubrificante a utilizar ou quanto, levando a mais falhas no equipamento.
Análise do MTTR também é útil quando se trata de tomar decisões sobre a reparação ou substituição de um bem. Se um equipamento demora mais tempo a reparar à medida que envelhece, poderá ser mais económico substituí-lo. O histórico do MTTR também pode ser usado para ajudar a prever os custos do ciclo de vida de novos equipamentos ou sistemas.
Mean Time to Repair vs. Mean Time to Recovery
Ouvir-se-á frequentemente o “R” no MTTR usado em permuta com “reparação” e “recuperação”. A diferença entre os dois termos é que quando se fala de tempo médio de recuperação, está-se a incluir não só o tempo de reparação mas também o que mencionámos acima – tempo de reparação mais o período de teste e o tempo que leva para voltar ao funcionamento normal. Muitas pessoas definem o MTTR ao juntar os dois, como fizemos acima. O único tempo necessário para distinguir entre os dois é no contexto de contratos de manutenção ou acordos de nível de serviço (SLAs). Desta forma, as pessoas sabem exactamente o que precisam de medir.
MTTR Cálculo
Como abordámos anteriormente, a fórmula MTTR é o tempo total de manutenção não planeado dividido pelo número total de reparações (falhas). O MTTR é mais frequentemente representado em horas. Tenha em mente que o MTTR assume que as tarefas são executadas sequencialmente e por pessoal de manutenção treinado.
Total do tempo de manutenção não planeado / Número total de reparações = MTTR
Um exemplo simples de MTTR pode ser assim: se tiver uma bomba que falha quatro vezes num dia de trabalho e passar uma hora a reparar cada um desses casos de falha, o seu MTTR seria de 15 minutos (60 minutos / 4 = 15 minutos).
Outro exemplo pode envolver um activo que sofre 10 paragens num período de 90 dias. Os tempos de paragem (tempo de detecção até ao momento em que o activo volta à produção) são 24, 51, 79, 56 e 12 minutos. O MTTR para este período de 90 dias é de 44 minutos. Este é o tempo médio entre a detecção do problema e a recuperação do bem.
Existem duas hipóteses a ter em conta ao calcular o MTTR:
- Usualmente, cada instância de falha varia em gravidade, por isso, enquanto algumas avarias requerem dias para serem reparadas, outras podem demorar apenas alguns minutos. Portanto, o MTTR dá-lhe uma média do que pode esperar.
- É importante que cada instância de falha seja atendida por pessoal de manutenção competente e devidamente treinado que siga procedimentos padronizados. Isto garante resultados fiáveis.
Diz-se que algumas das melhores equipas de manutenção do mundo têm um MTTR de menos de cinco horas, mas é quase impossível comparar o MTTR da sua instalação com o MTTR de outra devido ao número de variáveis. O MTTR depende de múltiplos factores como o tipo de activo que está a analisar, a sua idade, criticidade, formação da equipa de manutenção, etc.
MTTR vs. MTBF: Qual é a diferença?
Quando se trata de sistemas ou equipamentos que podem ser reparados, MTTR e MTBF são duas métricas frequentemente analisadas e comparadas quando se analisam falhas que podem resultar em tempos de paragem dispendiosos. Então, qual é a diferença entre os dois? O tempo médio entre falhas (MTBF) é uma previsão do tempo entre as falhas inatas de uma peça de maquinaria durante as horas normais de funcionamento ou quanto tempo um equipamento funciona sem interrupção. É calculado tomando o tempo total de funcionamento de um bem (uptime) e dividindo-o pelo número de avarias que ocorreram durante esse mesmo período de tempo.
MTBF = Total uptime / # de avarias
Análise MTBF ajuda os departamentos de manutenção a definir estratégias para reduzir o tempo entre falhas. Juntos, MTBF e MTTR determinam o tempo de funcionamento. Para calcular o tempo de funcionamento de um sistema com estas duas métricas, usar a seguinte fórmula:
Tempo de funcionamento = MTBF / (MTBF + MTTR)
Cenário a seguir: O seu sistema deveria estar a funcionar 40 horas, mas não estava a funcionar durante 28 dessas horas. Só esteve disponível durante 14 horas, e um total de cinco falhas ocorreu. Utilizando a nossa fórmula de tempo de funcionamento, calcularemos primeiro o MTBF tomando 40-28 / 5=34,4. A seguir, calcularemos MTTR tomando 28 / 5 = 5,6. Assim, para calcular o tempo de actividade, a nossa fórmula ficaria assim:
34,4 / (34,4 + 5,6) = 0,86 (86%)
Como melhorar o MTTR
MTTR é visto como um indicador chave de desempenho (KPI). Por conseguinte, as equipas de manutenção devem sempre esforçar-se por melhorá-lo. Os benefícios da redução do MTTR são bastante óbvios – menos tempo de paragem significa produção estável, clientes satisfeitos e custos de manutenção reduzidos. Então, quais são algumas medidas que pode tomar para ajudar a melhorar o MTTR da sua organização? O melhor lugar para começar é compreender as quatro etapas do MTTR e tomar medidas para reduzir cada uma delas.
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Diagnosticar a causa da falha é o aspecto mais demorado do MTTR. Na realidade, 80% do MTTR é gasto a descobrir o que causou a falha do activo ou do sistema. Documentar, gerir e ter uma lista de máquinas à mão com coisas como horários de manutenção, componentes reparados/substituídos e um histórico dos sistemas de monitorização do equipamento será vital para se conseguir reduzir rapidamente as possíveis causas de falha. Num cenário de falha, perde-se tempo crítico quando são feitas chamadas telefónicas, são convocadas reuniões e são feitos diagnósticos incorrectos, levando a reparações que falham.
No mesmo cenário de falha, ter documentação adequada e um histórico de activos permite examinar rapidamente todos os factores causais que possam ter contribuído para a falha. A administração pode examinar o calendário de manutenção para ver se a máquina foi consistentemente mantida, ver quando a máquina teve um componente reparado ou substituído pela última vez, e verificar onde essa máquina em particular teve problemas no passado.
Formação e Procedimentos
Procedimentos escritos detalhados devem ser disponibilizados a todo o pessoal de manutenção e seguidos precisamente para mitigar o risco de tentativa e erro quando se trata de fazer reparações. Os procedimentos fornecem aos técnicos uma sequência estruturada de acções que ajudam a minimizar o tempo necessário para reparar um problema.
Toda a documentação e pré-planificação no mundo não ajudará a reduzir o seu MTTR se os seus técnicos não estiverem devidamente treinados com o conjunto de competências necessárias para reparar o seu equipamento. A implementação de exercícios de formação contínua e a sua partilha com a equipa é vital. Discutir matrizes de recorrência e introduzir lições de um ponto são excelentes formas de o fazer.
- As lições de um ponto são curtas, lições visuais sobre um único ponto. Destinam-se a melhorar conhecimentos e competências específicas do trabalho, mostrando problemas específicos e a forma de os resolver. As lições de um ponto podem lidar com segurança, conhecimentos básicos, melhoria ou áreas problemáticas. Para ajudar a reduzir o MTTR, as lições de um ponto podem ser usadas para trabalhar através de cenários de avaria reais, quer como estão a acontecer (mais eficazes), quer num ensaio falso.
- Matrizes de recorrência rastreiam avarias semanais, quando uma análise de avaria está completa e quando são aplicadas contramedidas. Certificar-se de que a sua equipa compreende as tendências de avarias mostradas numa matriz de recorrência ajuda-a a aprender como determinar se uma avaria foi forçada ou de deterioração natural.
Peças de Reparação
P>Even embora a fórmula MTTR não considere geralmente o tempo de espera para peças de reposição, é importante reconhecer como a disponibilidade de peças de reposição afecta o MTTR. Na sua dissertação, Uma abordagem estruturada para a redução do tempo médio de reparação do alto-forno D, ArcelorMittal, África do Sul, Vanderbijlpark, Alex Thulani Madonsela discute os factores humanos que contribuem para o MTTR; sendo um deles peças sobressalentes. “A disponibilidade atempada de peças sobresselentes afecta a duração das tarefas de manutenção”, explica ele. “Sem o apoio adequado de equipamento quando necessário, a execução da manutenção torna-se difícil para o pessoal de manutenção. A falta de peças sobressalentes e de conhecimento sobre onde encontrá-las afecta negativamente o MTTR quando a manutenção tem de ser executada”. Madonsela prossegue detalhando uma abordagem para ajudar a minimizar o MTTR ao ter um inventário organizado de peças sobressalentes.
- Compilar uma estrutura de localização funcional: Este passo envolve a compilação de uma lista de equipamento da fábrica com base na sua localização ou onde uma tarefa de manutenção seria executada de acordo com a hierarquia.
- Compilar inventário de equipamento: Com base na concepção da instalação, elaborar um inventário do equipamento.
- Desenvolver uma norma de nomenclatura e codificação: Isto é importante para que os técnicos de manutenção sejam capazes de localizar e manter o stock. Isto assegura que as peças sobressalentes correctas são sempre encomendadas e armazenadas correctamente. Também assegura eficiência, uma vez que os técnicos de manutenção saberão a localização exacta das peças sobressalentes.
- Realizar avaliações de criticidade das peças sobressalentes: Cada peça sobressalente disponível deve ser avaliada com base na sua criticidade no apoio à estratégia de manutenção para cada peça de equipamento.
- Finalizar o inventário: Uma vez concluídas as etapas anteriores, deve ser disponibilizada uma lista de inventário finalizada e facilmente acessível por todos.
- Desenvolver um padrão de armazenamento: Implementar as recomendações do fabricante do equipamento original (OEM) para cada peça sobressalente para garantir que a qualidade das peças não se deteriora.
- Garantia de qualidade: Assegurar que os artigos armazenados como “prontamente disponíveis” cumprem as normas correctas. Para aqueles que não foram verificados, guarde-os numa área de armazenamento separada. Quaisquer peças sobressalentes devolvidas à área de armazenamento devem ser verificadas quanto à qualidade.
- Auditorias: A auditoria assegura que o seu sistema está a funcionar correctamente e a acrescentar valor. A equipa de auditoria pode ser constituída pelo gestor do armazém/armazém, supervisor de manutenção e planeadores.
Tecnologia
Talvez a melhor hipótese para uma organização reduzir o seu MTTR seja através da implementação de tecnologias modernas de monitorização. A monitorização no local ou remota feita através de um smartphone ou tablet dá-lhe uma visão 24/7 da forma como o seu sistema está a funcionar. Estes dados em tempo real podem ser utilizados para seguir métricas como o MTTR e permitir aos engenheiros da fábrica conceber planos de manutenção preventiva e planear antecipadamente as falhas.
Sistemas de gestão de manutenção computadorizados modernos (CMMS) ajudam-no a seguir facilmente dados como as horas de trabalho gastas em manutenção, número de avarias e tempo operacional, que é utilizado para monitorizar estatísticas de falhas de alto nível. CMMS pode mesmo calcular MTTR e MTBF automaticamente para si. Talvez já tenha ouvido falar da Internet das coisas (IoT) – a interligação de dispositivos quotidianos à Internet. Já está a tomar conta do mundo do consumismo sob a forma de casas inteligentes, pois agora pode controlar as suas unidades de aquecimento e ar condicionado, luzes, e bloqueia tudo a partir do seu smartphone. Mas isto também se está a infiltrar no mundo industrial.
A Internet industrial das coisas (IIoT) introduz a automatização, a análise de dados em tempo real e a tomada de decisões inteligentes no mundo da manufactura. A tecnologia máquina-a-máquina é combinada com o IIoT para oferecer uma análise de dados em tempo real. Isto permite coisas como rastrear dados de falhas em tempo real quando o equipamento se avaria e automaticamente recolher, agregar e analisar dados antes de enviar uma acção recomendada aos técnicos. Dados de avarias, como o estado operacional do activo antes da ocorrência da avaria, e dados históricos de reparação do seu CMMS podem ser utilizados para direccionar reparações. Por outras palavras, o IIoT pode reduzir grandemente a fase de diagnóstico discutida anteriormente, a parte do MTTR que demora mais tempo.